"Il n'y a pas d'arguments économiques en faveur de l'abandon du gaz".
Dirostahl regarde derrière elle une tradition de plus de 400 ans dans l'industrie. Au XVIe siècle, les marteaux lourds des usines d'acier de Remscheid étaient entraînés par la puissance hydraulique. Au fil du temps, le charbon et l'huile ont suivi. Maintenant, Dirostahl chauffe des pièces de tonnage avec du gaz naturel à 1200 degrés Celsius, ce qui permet de les former et d'en faire des composants dans les générateurs de turbines éoliennes. "Nous sommes conscients de l'idée d'un changement de carburant", dit Roman Diederichs. Cependant, le PDG de Dirostahl est perdu. Pour le moment, une alternative propre à la gaz naturel, préférentiellement de l'hydrogène vert, est nécessaire avant qu'elle puisse être utilisée dans le four réel. Cela a fonctionné seulement au laboratoire jusqu'ici, dit Diederichs dans le "Travail sur le climat" de ntv. Et coûteux : "Lorsque vous êtes en concurrence internationale, ces coûts supplémentaires posent des problèmes significatifs." Ces problèmes pourraient conduire à des composants de turbines éoliennes venant d'ailleurs - et de continuer à travailler avec du gaz.
ntv.de : Quel est la consommation énergétique de Dirostahl ?
Roman Diederichs : Cela dépend fortement de l'utilisation, mais nous sommes dans l'ordre de grandeur de 15 Gigawatt-heures (GWh) d'électricité et entre 150 et 200 Gigawatt-heures de gaz naturel. Cela correspond à la consommation annuelle de 10 000 ménages.
Maintenant, vous avez besoin d'une alternative au gaz naturel.
Actuellement, les forges sont exploitées avec du gaz naturel. Des sociétés de cette industrie examinent ce qu'elles pourraient utiliser à la place de médias de chauffage. Quelques-uns font équipe, d'autres agissent individuellement. Quand le matériau sort du four, il doit être à une température de 1200 degrés pour être modelé. Cela ne fonctionne pas avec tous les médias.
Pouvons-nous atteindre des telles températures à l'aide de l'électricité ?
Cela dépend des dimensions des pièces. Les fournisseurs automobiles travaillent généralement avec des forges à martelage, ce qui permet de produire des pièces à faible poids en grande série. La masse va de grammes à kilos. Ces pièces peuvent être chauffées par induction, c'est-à-dire à l'aide d'électricité. Cela fonctionne jusqu'à une section de l'ordre de 240 millimètres. C'est approximativement la taille d'une main, qui peut être saisie à la main. Des pièces plus grandes ne peuvent être chauffées efficacement et à raisonnablement rapidement et avec une bonne entrée d'énergie inductive.
Et les pièces que vous produisez pour les turbines éoliennes sont-elles plus grandes ?
Oui, nous travaillons avec un four et traitons des pièces intermédiaires, qui pèsent entre 500 kilogrammes et 8 tonnes. La plage de poids totale va de 50 à 35 000 kilogrammes. Nous travaillons souvent avec des anneaux sans soudure : D'abord, le pré-produit doit être formé pour créer un anneau de forge. Cela est ensuite réforgé. Une fois que ce processus est maîtrisé, on peut travailler avec la chaleur ou avec la chaleur résiduelle. Si cela ne va pas bien, la pièce doit être réchauffée deux fois.
Et cela fonctionne seulement avec le gaz à ce moment ?
Oui, dans ces dimensions. Bien sûr, on peut également considérer d'autres technologies telles que la chauffage par résistance, l'hydrogène ou l'air chaud. Des start-ups, ainsi que des entreprises établies, ont diverses idées. Toutefois, elles ont chacune leurs avantages et inconvénients.
L'alternative la plus fréquemment citée en réponse à cette question est l'hydrogène vert. La Chancelière fédérale Olaf Scholz et le Ministre fédéral de l'Économie Robert Habeck ont parcouru environ la moitié du monde pour signer des contrats d'approvisionnement. Cela ne fonctionne pas ?
Il faut regarder d'où on vient. Si l'on produit de l'hydrogène vert localement avec de l'électricité verte, on a un désavantage de coût significatif : Comparé au gaz naturel, l'électricité verte est déjà relativement coûteuse. On doit alors doubler ce prix pour atteindre le prix de l'hydrogène. Cela sera montré si un électrolyseur rentable fonctionne s'il ne fonctionne pas 24 heures par jour. De même, quelles quantités d'hydrogène importées verts vont finalement atteindre quels conditions sur le marché mondial.
Mais en termes de technicité, cela fonctionnerait-il ? L'hydrogène peut-il être utilisé à la place du gaz dans les mêmes machines ? Ils secouent la tête ...
Il y a beaucoup d'études sur l'utilisation de l'hydrogène dans les brûleurs. Ils essaient de générer de la chaleur avec des mixtures de gaz naturel-hydrogène ou de l'utilisation pure d'hydrogène. À l'échelle du laboratoire, cela fonctionne - avec certaines restrictions techniques ; à grande échelle, c'est difficile jusqu'ici. Il y a de nombreuses tentatives de diverses institutions, mais aussi de sociétés. Il faut donc regarder les risques et les effets secondaires de l'utilisation d'hydrogène. Beaucoup de composants sont hydrocarbures-compatibles ou devraient l'être, mais les approbations ne permettent que 20 pour cent de volume d'hydrogène dans le gaz naturel. Il y a également des paramètres techniques tels que la température adiabatique de la flamme ...
... température adiabatique de la flamme ?
Oui (rit). Le gaz naturel brûle à environ 1900 degrés Celsius, l'hydrogène à 2100 à 2200 degrés. Cela n'est pas un problème dans le four. Cependant, l'azote réagit dans l'atmosphère du four à des oxydes d'azote. À une température adiabatique de flamme plus élevée, la formation de l'azote augmente significantment. Il faut donc prendre soin de ne pas former de l'azote en excès dans les gaz d'échappement. Il y a donc des paramètres à considérer.
Puis-je filtrer les oxydes d'azote ?
Une fois qu'ils ont été formés, cela sera difficile. Par conséquent, il faut tenir la formation thermique d'azote en contrôle, qui va par le contrôle de brûleur et le contrôle de température. Il y a donc des paramètres à prendre en compte.
Et cela coûte-t-il cher ?
- Selon les circonstances, si l'on travaille avec de l'hydrogène pur, on a un fourrage plus coûteux que si l'on travaille avec de l'air d'combustion. Le dernier peut également être chauffé plus efficacement. C'est une question d'efficacité énergétique, et oui, enfin, il faut investir plus d'argent au fond dans la technologie de brûleur.
Pouvons-nous remplacer le gaz par de l'hydrogène dans tous les cas?
Si nous disposons de suffisamment d'hydrogène et de fournisseurs fiables, je suis sûr que nous maîtriserons la technologie, malgré les questions ouvertes telles que la formation d'oxygène nitreux qui doivent être prises en compte. Cependant, des problèmes économiques significatifs restent.
Quel est votre statut actuel? Continuez-vous-vous à parier sur de l'hydrogène vert? Essayez-vous? Essayez-vous de trouver de l'hydrogène pour Dirostahl?
Bien sûr, nous suivons attentivement le sujet. Nous avons également déposé une demande pour maîtriser ces paramètres, afin d'être prêt quand il y a assez d'hydrogène disponible. Économiquement, il faut considérer que l'hydrogène coûte actuellement approximativement trois à cinq fois plus cher que le gaz naturel. Lorsque l'on est en concurrence internationale avec des produits éoliennes, ces coûts supplémentaires posent des problèmes jusqu'à l'insolvabilité dans la production.
Existent-il des plans pour amener de l'hydrogène du Chili, du Maroc ou de l'Oman à Remscheid? Avez-vous besoin d'un gazoduc?
Il y a différents modèles. Si il y a réellement une production d'hydrogène en Allemagne, cela dépasse mes horizons. Actuellement, nous supposons qu'un gazoduc est nécessaire pour l'approvisionnement en hydrogène. Cela sera discuté dans le Bergisch Land au début des années 2030.
Faut-il le construire?
Il y a également des modèles différents ici. On teste actuellement si un gazoduc existant peut être converti et agrandi. Il pourrait également s'agir d'une nouvelle construction, mais cela revient aux utilités respectives.
Le ministère fédéral de l'Économie travaille intensement pour couvrir les coûts supplémentaires de l'industrie sidérurgique verte. Cela sera très subventionné. Est-ce assez?
Il y a des programmes qui appuient une telle transformation, mais il faut voir si une entreprise moyenne peut l'affronter. ThyssenKrupp dispose de autres possibilités. On ne peut pas subventionner tout ce qui doit être converti pendant 15 à 20 ans. Pour cela, les ressources budgétaires ne suffisent pas.
Nous avons déjà vécu des transformations au cours des siècles. Dans le Bergisch Land, il y a beaucoup de vallées et assez de pluie. Auparavant, les ruisseaux étaient retenus, les roues à eau étaient construites, et des forges et des moulins à meuler étaient exploités avec la puissance de l'eau. Plus tard, les marteaux étaient opérés à la vapeur de charbon. Dans les années 50, nous avons passé à l'énergie nucléaire, et dans les années 80, à l' gaz naturel. Nous sommes familiers avec l'idée de transition énergétique. Cependant, ce qui est important pour la transition est un cas d'affaires commercially viable. Il n'en est pas actuellement, plutôt des objectifs ambitieux. Donc cela sera un risque élevé.
Si les plans sont mis en œuvre tels qu'ils apparaissent actuellement, vous demeurez-vous donc non concurrents en fin de compte?
Cette menace existe dans l'industrie énergivore, si l'on met réellement le mauvais cheval. Oui, définitivement. Nous avons déjà perdu l'industrie photovoltaïque en Allemagne, et ensuite nous devons certainement être prudents dans l'industrie éolienne. On ne peut pas augmenter les coûts d'énergie arbitrairement là.
